采用I级钢为ф14以下，圆钢对焊时可采用连续闪光焊工艺；Ф16以下II级钢可采用连续闪光焊，大于Ф16的II级钢筋采用预热闪光焊或闪光-预热-闪光焊，以使不平整的钢筋端面烧化平整，扩大焊热影响区。顶锻时应先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度。
⑴ 对焊时，必须选择合理的焊接参数：
调伸长度：I级钢筋0.75-1.25d;II级钢筋1.0-1.5d。
闪光留量：连续闪光焊为钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光-预热-闪光焊的一次闪光为钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm。
闪光速度：闪光速度应由慢到快，0-1.5-2.0 mm。
预热留量：可选择4-7 mm。
预热频率：1-2次/秒。
顶锻留量：可取4-6 mm，其中带电顶锻占1/3，无电顶锻占2/3。
顶锻速度：为使焊口迅速闭合不至于氧化，顶锻速度应越快越好，特别是在开始顶锻的瞬间。
顶锻压力：顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，还应使临近接头处的金属产生适当的变形。
⑵ 闪光对焊注意事项：
对焊前清除钢筋端头约150 mm范围内的铁锈、污泥，并调直或切除弯头。
夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。
焊接完毕，应等接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
⑶ 闪光对焊缺陷预防措施：
插表13 闪光对焊异常现象及缺陷防治措施
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项次 |
异常现象及缺陷种类 |
防治措施 |
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1 |
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声 |
（1）降低变压器级数；（2）减慢烧化速度 |
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2 |
闪光不稳定 |
（1）清除电极底部和表面的氧化物；（2）提高变压器级数；（3）加快烧化速度 |
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3 |
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣 |
（1）增加预热程度；（2）加快临近顶锻时的烧化速度；（3）确保带电顶锻过程；（4）加快顶锻速度；（5）增加顶锻压力 |
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4 |
接头中有缩孔 |
（1）降低变压器级数；（2）避免烧化过程过分强烈；（3）适当增加顶锻留量及顶锻压力 |
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5 |
焊缝金属过烧或热影响区过热 |
（1）减小预热程度；（2）加快烧化速度，缩短焊接时间；（3）避免过多带电顶锻 |
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6 |
接头区域裂纹 |
（1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；（2）采取低频预热方法，增加预热程度 |
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7 |
钢筋表面微熔及烧伤 |
（1）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；（2）清除电极内表面的氧化物；（3）改进电极槽口形状，增大接触面积；（4）夹紧钢筋 |
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8 |
接头弯折或轴线偏移 |
（1）正确调整电极位置；（2）修整电极嵌口或更换已变形的电极；（3）切除或矫直钢筋的弯头 |
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